Efterhånden som bilindustrien udvikler sig hurtigt, står komponentbearbejdning over for den dobbelte udfordring med høj-volumenproduktion og fleksible modelskift. For at imødekomme den voksende efterspørgsel efter stor-produktion af kritiske dele såsom motorblokke/hoveder, krumtapaksler og hjulnav-og samtidig muliggøre hurtig tilpasning til forskellige køretøjsmodeller-har vi introduceret en meget integreret intelligent CNC-bearbejdningsløsning.
Kernen i denne løsning er en CNC-drejebænk med dobbelt-spind parret med en automatisk stangføder, hvilket muliggør kontinuerlig og effektiv bearbejdning. Udstyret er udstyret med et i-proces lasersonderingssystem, der kontinuerligt overvåger emnets dimensioner under bearbejdning. Ved detektering af afvigelser kompenserer systemet automatisk i realtid, hvilket sikrer, at hver komponent opfylder strenge præcisionsstandarder.
Fra et procesoptimeringsperspektiv har vi udviklet en omfattende database med høj-skæringsparameter. Ved bearbejdning af nav af aluminiumslegering anvendes f.eks. skærehastigheder på op til 2.000 m/min for at øge effektiviteten markant. Parallelt hermed overvåger et værktøjslevetid-styringssystem strømudsving under skæreoperationer. Når værktøjsslid når en foruddefineret tærskel, udløser systemet automatiske værktøjsskifteprocedurer, hvilket effektivt forhindrer kvalitetsproblemer forårsaget af værktøjsnedbrydning.
Med hensyn til automatisering integrerer løsningen et portalrobotiseret læsse-/aflæsningssystem og palleudvekslingsmekanisme for at muliggøre 24/7 ubemandet drift, hvilket i høj grad forbedrer maskinudnyttelsen. Desuden er systemet problemfrit forbundet med MES (Manufacturing Execution System), hvilket giver ledere mulighed for at overvåge nøglemålinger såsom Overall Equipment Effectiveness (OEE) og arbejdsordrefremskridt i realtid-, hvilket muliggør gennemsigtig og intelligent produktionsstyring.
Denne løsning har demonstreret enestående ydeevne i et projekt, der involverer bearbejdning af automotive transmissionsgearaksler. Ved at bruge vores drejnings-bearbejdningsudstyr i forbindelse med avanceret automatisk fremføring og-linjeinspektionssystemer blev cyklustiden pr. del reduceret fra 12 minutter til 5 minutter-, hvilket øgede produktionseffektiviteten med over 100 %. Samtidig blev udbyttegraden forbedret til 99,8%, og lønomkostningerne blev reduceret med 70%, hvilket gav betydelige økonomiske fordele for kunden.
Denne intelligente CNC-bearbejdningsløsning opfylder ikke kun effektivitetskravene for stor-produktion af bilkomponenter, men giver også, gennem sin fleksible konfiguration og intelligente styringskapacitet, et robust teknisk fundament for producenterne til at reagere på forskellige markedskrav-og giver dem mulighed for at være på forkant i en stadig mere konkurrencepræget industri.
